在机械设计制造行业,用一组孔(一般孔数大于3,我们简称为孔组)连接的结构是一种常见的结构,其轴线位置度(位置度是限制实际要素对理想要素位置变动量的一项指标)往往是生产和检验的一个难点,特别是位置度的检验。说到检验,应该说对于高精度的孔组一般应该采用精确的测量方法,比如在平台上用通用量具组合或在三坐标影像仪上进行检测、评定。三次元测量仪相信大家并不陌生，它是工件位置度检测的利器。但是掌握其对孔组位置度以及各种工件表面元素的测量的正确操作方法大家也许未必那么详尽，这里为了让大家对三坐标对于孔组的测量有个更深入的了解，我们列举了孔组的正确的测量方法以供大家参考：

　　1、深度小雨5mm的孔，可直接测量计算其位置度;

　　2、对于深度大于5mm的孔，必须采用求孔圆柱两端极限点的位置度来控制产品质量。

　　3、对于延伸公差带要求的，评价时要包含延伸的长度。

　　4、斜平面上的孔，一般不要与实际表面求相交，因为实际加工时多少都有一些误差。它的公差带是沿轴线方向的一个无限长的圆柱公差带，只要交点坐标坐落在这个公差带内，就是合格的。

　　5、几何图框的皮衣和旋转，，目的是使孔组位置度误差的最大值为最小，使测量基准与被测要素的理想位置方位上取得一致。这种方法在实际生产检测中，可以达到下面两个极其重要的目的。

　　1)对粗加工零件，通过这种平移、旋转，可获得被测成组要素相对于基准位置的最佳位置和方向。这位进一步机械加工时更合理地分配加工裕量提供实际数据，以挽救处于报废边缘状态下的粗加工零件。这些数据也可供调整加工中心、自动机床等的定位基准时参考。

　　2)对于精加工后的零件，由于获得了最佳方位数据，这样就可决定零件最终的最佳装配数据位置。在位置度公差按最大实体原则给出时，这种基准的变换将更有利于减少废品率，提高技术经济效益。

　　6、在计算选择最大或最小实体原则时，交点就没有这个功能。在计算孔、轴极限点(交点)位置度时，对于位置度公差中有最大实体要求的，必须考虑最大实体补偿。其办法是，当孔位置度超差时，输出孔(或轴)的实际直径，然后雨最大实体直径进行比较，计算出补偿值，再用补偿值和超差值进行比较。补偿值大于超差值，则该交点位置度超差;反之，则合格。

　　孔组的位置度误差直接影响零部件的装配质量，并且孔组的要素相互之间的关系也是由位置度公差来保证的，而整组要素由线性尺寸公差定位，所以在制造钻模和生产出工件之后，对其位置度误差进行检查是相当有必要的。